1. அச்சு அதிர்வுக்கும் மேசை அதிர்வுக்கும் உள்ள வேறுபாடுகள்:

வடிவத்தில், அச்சு அதிர்வு மோட்டார்கள் தொகுதி இயந்திரத்தின் இருபுறமும் உள்ளன, அதே நேரத்தில் அட்டவணை அதிர்வு மோட்டார்கள் அச்சுகளுக்குக் கீழே உள்ளன. அச்சு அதிர்வு சிறிய தொகுதி இயந்திரத்திற்கும் ஹாலோ பிளாக்குகளை உருவாக்குவதற்கும் ஏற்றது. ஆனால் இது விலை உயர்ந்தது மற்றும் பராமரிக்க மிகவும் கடினம். தவிர, இது விரைவாக தேய்ந்து போகிறது. அட்டவணை அதிர்வுக்கு, இது பேவர், ஹாலோ பிளாக், கர்ப்ஸ்டோன் மற்றும் செங்கல் போன்ற பல்வேறு தொகுதிகளை உருவாக்குவதற்கு ஏற்றது. மேலும், பொருளை அச்சுகளில் சமமாகவும், இதன் விளைவாக உயர் தரத்துடனும் செலுத்த முடியும்.

2. மிக்சரை சுத்தம் செய்தல்:

MASA மிக்சருக்கு அருகில் இரண்டு கதவுகள் உள்ளன, மேலும் தொழிலாளர்கள் உள்ளே சென்று சுத்தம் செய்வது எளிது. இரட்டை தண்டு மிக்சருடன் ஒப்பிடும்போது எங்கள் கிரக மிக்சர் பெரும்பாலும் மேம்படுத்தப்பட்டுள்ளது. 4 டிஸ்சார்ஜ் கதவுகள் மிக்சரின் மேல் அமைந்துள்ளன மற்றும் சுத்தம் செய்வது எளிது. மேலும், பாதுகாப்பு செயல்திறனை மேம்படுத்த மிக்சரில் சென்சார்கள் பொருத்தப்பட்டுள்ளன.

3. தட்டு இல்லாத தொகுதி இயந்திரத்தின் அம்சங்கள்:

1). நன்மைகள்: பாலேட் இல்லாத பிளாக் இயந்திரத்தைப் பயன்படுத்தினால் லிஃப்ட் / லோரேட்டர், பாலேட் கன்வேயர் / பிளாக் கன்வேயர், ஃபிங்கர் கார் மற்றும் கியூபர் தேவையில்லை.

2). குறைபாடுகள்: வட்ட நேரம் குறைந்தது 35 வினாடிகளாக அதிகரிக்கப்படும், மேலும் தொகுதியின் தரத்தைக் கட்டுப்படுத்துவது கடினம். தொகுதியின் அதிகபட்ச உயரம் 100 மிமீ மட்டுமே, இந்த இயந்திரத்தில் ஹாலோ பிளாக்கை உருவாக்க முடியாது. தவிர, க்யூபிங்கின் அடுக்கு சமமாகவும் 10 அடுக்குகளுக்கு குறைவாகவும் இருக்கும். மேலும், QT18 தொகுதி இயந்திரத்தில் மட்டுமே பலகை இல்லாத தொழில்நுட்பம் பொருத்தப்பட்டிருக்கும், மேலும் அச்சுகளை மாற்றுவது கடினம். வாடிக்கையாளர்களுக்கான எங்கள் பரிந்துரை QT18 இன் 1 உற்பத்தி வரிக்கு பதிலாக QT12 இன் 2 உற்பத்தி வரிகளை வாங்குவதாகும், ஏனெனில் சில காரணங்களுக்காக மற்றொன்று சேவையில் இல்லை என்றால் குறைந்தபட்சம் 1 இயந்திரம் செயல்படுத்த உத்தரவாதம் அளிக்கப்படும்.

4. குணப்படுத்தும் செயல்பாட்டில் "வெள்ளையாக்குதல்"

இயற்கையான பதப்படுத்தலில், அடிக்கடி நீர்ப்பாசனம் செய்வது எப்போதும் பதப்படுத்தலுக்கு நன்மை பயக்காது, இதன் மூலம் நீராவி தொகுதிகளுக்கு உள்ளேயும் வெளியேயும் சுதந்திரமாக நகரும். அந்த காரணத்திற்காக, வெள்ளை கால்சியம் கார்பனேட் படிப்படியாக தொகுதிகளின் மேற்பரப்பில் குவிந்து, "வெள்ளையாக்கத்தை" ஏற்படுத்துகிறது. எனவே, தொகுதிகளை வெண்மையாக்குவதிலிருந்து பாதுகாக்க, பேவர்ஸின் பதப்படுத்தும் செயல்பாட்டில் நீர்ப்பாசனம் செய்வது தடைசெய்யப்பட வேண்டும்; அதே நேரத்தில் வெற்றுத் தொகுதிகளைப் பொறுத்தவரை, நீர்ப்பாசனம் அனுமதிக்கப்படுகிறது. கூடுதலாக, க்யூபிங் செயல்முறையைப் பொறுத்தவரை, தொகுதிகளின் தரம் மற்றும் அழகைப் பாதிக்கும் வகையில் பிளாஸ்டிக் படலத்தில் நீர் சொட்டாமல் பாதுகாக்க, தொகுதிகளை கீழிருந்து மேல் வரை பிளாஸ்டிக் படலத்தால் மூட வேண்டும்.

5. குணப்படுத்துவது தொடர்பான பிற சிக்கல்கள்

பொதுவாக, குணப்படுத்தும் நேரம் சுமார் 1-2 வாரங்கள் ஆகும். இருப்பினும், சாம்பல் தொகுதிகளின் குணப்படுத்தும் நேரம் அதிகமாக இருக்கும். சிமெண்டை விட சாம்பலின் விகிதம் அதிகமாக இருப்பதால், அதிக நீரேற்ற நேரம் தேவைப்படும். இயற்கை குணப்படுத்துதலில் சுற்றுப்புற வெப்பநிலை 20 ℃ க்கு மேல் இருக்க வேண்டும். கோட்பாட்டளவில், குணப்படுத்தும் அறையை உருவாக்குவது சிக்கலானது மற்றும் நீராவி குணப்படுத்தும் முறைக்கு அதிக பணம் செலவாகும் என்பதால் இயற்கை குணப்படுத்தும் முறை பரிந்துரைக்கப்படுகிறது. மேலும் சில விவரங்களைக் கருத்தில் கொள்ள வேண்டும். ஒன்று, குணப்படுத்தும் அறையின் கூரையில் நீர் நீராவி அதிகமாகக் குவிந்து பின்னர் தொகுதிகளின் மேற்பரப்பில் விழும், இது தொகுதிகளின் தரத்தை பாதிக்கும். இதற்கிடையில், ஒரு பக்கத்திலிருந்து குணப்படுத்தும் அறைக்குள் நீர் நீராவி செலுத்தப்படும். நீராவி துறைமுகத்திலிருந்து மேலும் தூரம், அதிக ஈரப்பதம் மற்றும் வெப்பநிலை, எனவே சிறந்த குணப்படுத்தும் விளைவு. இது குணப்படுத்தும் விளைவு மற்றும் தொகுதிகளின் தரத்தில் சமத்துவமின்மையை ஏற்படுத்தும். 8-12 மணி நேரம் குணப்படுத்தும் அறையில் தொகுதி குணப்படுத்தப்பட்டவுடன், அதன் இறுதி வலிமையில் 30%-40% பெறப்படும், மேலும் அது கனசதுரத்திற்கு தயாராக இருக்கும்.

6. பெல்ட் கன்வேயர்

மூலப்பொருளை மிக்சரிலிருந்து பிளாக் இயந்திரமாக மாற்ற, தொட்டி வகை பெல்ட்டுக்குப் பதிலாக தட்டையான பெல்ட் கன்வேயரைப் பயன்படுத்துகிறோம், ஏனெனில் தட்டையான பெல்ட்டை சுத்தம் செய்வது எங்களுக்கு எளிதானது, மேலும் பொருட்கள் தொட்டி பெல்ட்டுடன் எளிதாக இணைக்கப்படுகின்றன.

7. தொகுதி இயந்திரத்தில் பலகைகளை ஒட்டுதல்

பலகைகள் சிதைக்கப்படும்போது சிக்கிக்கொள்வது மிகவும் எளிதானது. இந்தப் பிரச்சனை இயந்திரங்களின் வடிவமைப்பு மற்றும் தரத்தால் நேரடியாக ஏற்படுகிறது. எனவே, கடினத்தன்மையின் தேவைகளைப் பூர்த்தி செய்ய பலகைகள் சிறப்பாக செயலாக்கப்பட வேண்டும். சிதைந்துவிடும் என்ற அச்சத்திற்காக, நான்கு மூலைகளிலும் ஒவ்வொன்றும் வளைவு வடிவத்தில் இருக்கும். இயந்திரத்தை உருவாக்கி நிறுவும் போது, ஒவ்வொரு கூறுகளின் சாத்தியமான விலகலைக் குறைப்பது நல்லது. இந்த வழியில், முழு இயந்திரத்தின் விலகல் நெம்புகோல் குறைக்கப்படும்.

8. வெவ்வேறு பொருட்களின் விகிதம்

தேவையான வலிமை, சிமென்ட் வகை மற்றும் வெவ்வேறு நாடுகளிலிருந்து வரும் வெவ்வேறு மூலப்பொருட்களைப் பொறுத்து விகிதம் மாறுபடும். உதாரணமாக, ஹாலோ பிளாக்குகளை எடுத்துக் கொண்டால், அழுத்தத்தின் தீவிரத்தில் வழக்கமான தேவை 7 Mpa முதல் 10 Mpa வரை, சிமென்ட் மற்றும் திரட்டின் விகிதம் 1:16 ஆக இருக்கலாம், இது செலவை மிகவும் மிச்சப்படுத்துகிறது. சிறந்த வலிமை தேவைப்பட்டால், மேற்கண்ட விகிதம் 1:12 ஐ அடையலாம். மேலும், ஒப்பீட்டளவில் கரடுமுரடான மேற்பரப்பை மென்மையாக்க ஒற்றை அடுக்கு பேவரை உற்பத்தி செய்தால் அதிக சிமென்ட் தேவைப்படுகிறது.

9. கடல் மணலை மூலப்பொருளாகப் பயன்படுத்துதல்

ஹாலோ பிளாக்குகளை உருவாக்கும் போது கடல் மணலைப் பொருட்களாக மட்டுமே பயன்படுத்த முடியும். இதில் உள்ள குறைபாடு என்னவென்றால், கடல் மணலில் அதிக உப்பு உள்ளது மற்றும் அது மிக விரைவாக காய்ந்துவிடும், இது பிளாக்குகளை உருவாக்குவது கடினம்.

10.முக கலவையின் தடிமன்

பொதுவாக, உதாரணமாக பேவர்ஸை எடுத்துக் கொள்ளுங்கள், இரட்டை அடுக்கு தொகுதிகளின் தடிமன் 60 மிமீ எட்டினால், முக கலவையின் தடிமன் 5 மிமீ இருக்கும். தொகுதி 80 மிமீ என்றால், முக கலவை 7 மிமீ ஆகும்.